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石灰石粉与电石渣粉掺配后浆液循环泵运行统计如表2所示，可以看出，掺配电石渣粉后，在270-300MW负荷下，当SO2浓度为2300-2700mg/m3时，使用电石渣粉浆液可减少一台浆液循环泵，而且供浆量比石灰石浆液少。
内蒙地区该电厂在投运电石渣(双机)的情况下，浆液循环泵较石灰石粉脱硫可减少一台运行，以6台泵功率值为中间值的3号泵为准，如果减少一台浆液循环泵，就可降低月耗电量为886510.76kW/h。
3）电石渣-石膏湿法脱硫中使用电石渣粉浆液与石灰石粉浆液供浆对控制出口SO2的稳定性没有明显差异。
2）与石灰石-石膏湿法脱硫相比，电石渣-石膏湿法脱硫可减少浆液循环泵运行台数，且供浆量明显降低，降低了电厂用电电耗。
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该技术是采用一套独立的分散式供电系统，不依赖电网独立供电，采用了全用磁悬浮技术，实现风速为1.5m/s时微风启动，2.5m/s低风速发电领先于国内3.5m/s~4m/s，降低电机运行中各种损耗，发电功率提高20%；采用PWM脉冲分时段控制技术，对蓄电池进行MPPT（最大功率跟踪点）智能充电管理，最大限度利用太阳能和风能；先进的封装工艺，使光源具有高流明、高光效、高显色等特点。
该技术在隧道窑烧成带顶部设计了独特的双层拱预热送风结构和采用新型耐高温风机（650℃），通过热风口位置的调节可将隧道窑烧成系统参与助燃的一次风温度提高至600℃左右、二次风温度提高至900℃左右，并且一、二次风通过不同的送风方式可以更加有效地与燃气掺混，空气过剩系数接近于1，从而明显提高燃烧效率，降低烧成热耗，减少窑内废气量、降低排烟损失，实现节能减碳增效的综合效果。
该技术通过改进结晶锅设备结构，将列管式蒸发换热器置于导流筒内，进料直接加热，通过水翼型轴流搅拌器，形成强制内循环，循环量大、搅拌效率高、功率小、蒸发效率高、能量利用率高；采用分离器内设置结晶型淘洗器，可根据出料量调整晶体的大小；在连续结晶锅下封头外侧设有双层夹套，加大换热面积、热量利用率高；采用工艺参数反馈自控仪表，实现全自动控制，节省劳动力，不但生产成本下降，而且能耗和温室气体排放量大幅度降低。
该技术利用建筑能源审计及节能诊断软件（OTI），对既有建筑中的采暖、制冷、通风、照明等重点系统进行诊断、分析及指导；应用智慧能效系统平台，对建筑的电、水、气、热等能耗及室内环境参数有计划、分步骤地进行实时的动态监测，并通过能耗分析、数据挖掘、异常情况预警等手段，提高建筑设备能源利用效率，实现建筑能耗可视、能源节省和能效管理三项功能。
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电厂一期工程建设 2×600MW 超超临界燃煤机组，配套建设烟气脱硫设施，二期工程静态投资为744327 万元，环境保护投资为112287 万元，环境保护投资占工程静态总投资的15.08%。
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通过对 Jeff Dahn 研究团队、宁德时代、MAXWELL、Hibar 等在电池领域的论文、专利、产品及技术储备分析，我们发现： 第一：Jeff Dahn 团队的研究近期更多聚焦在电解液环节，从性能层面来看近年其研究突破较多在电池寿命环节； 第二：宁德时代在电池装配工艺（CTP）以及电池材料（无钴电池）上均有新的技术储备，这两项技术将有助于电池能量密度的提升； 第三：Maxwell 在超级电容及干电极领域技术积累深厚，而超级电容将有助于提升充电效率以及使用寿命，干电极将有助于提升电池能量密度； 第四：Hibar 拥有完善的电池制造工艺设备以及电芯完整生产流程，后期将有助于提升特斯拉实现电池端的生产能力。
（2）干电极技术具备量产可能性，预计为此次电池日主打技术之一，2020 年底有望推广，有望带来特斯拉电池三点重大提升：一是运用于 NCA 高镍方向，在电池性能上能量密度有望突破至 500Wh/kg（目前 21700 电池系统能量密度约 300Wh/kg）；二是大幅降本 10%~20%，干电极技术设备投资及工艺成本均优于现有的湿法涂覆技术；三是拓宽了未来的技术路径，向固态电池拓展更靠近一步，也解除了对液体敏感的电极材料的应用。
钴是稀缺金属，也是当前三元正极材料的重要组成部分，其作用主要是抑制锂电池的“镍锂混排”现象，同时可以降低材料阻抗值，提高材料电子电导率，改善倍率性能、降低电芯内阻等，从而可以提供稳定的电池结构，三元正极材料技术路径之所以朝着降低钴含量或是最终实现无钴化方向发展，主要基于以下两点原因： 第一，钴资源稀缺，成本较高；目前全球钴元素需求中锂电池占据 50%，一辆特斯拉电动车平均钴用量为 13 公斤。
Jeff Dahn 团队在多篇科研论文中提出：通过向电解液中混入不同添加剂、使用单晶正极材料、给正极石墨电镀锂、通过热化成形成稳定 SEI 膜等方式来提升动力电池循环寿命（核心衡量指标：容量保持率）。
监测显示，中国联合水泥河南运营管理区所有企业的14条生产线完成超低排放改造后，污染物排放量均同比降低50%至70%，大部分企业颗粒物排放浓度已低至5毫克/立方米。
为了尽可能减少粉尘排放，炉窑改造工作可谓是无所不用其极——更换收尘效率更高的滤袋，加强袋口和袋笼的密封；扩容收尘器，增大过滤面积；加长滤袋，降低过滤风速；对收尘器风道内对所有漏点和疑似漏点全部打磨补焊；对收尘器本体及烟道进行防腐处理，防止锈蚀泄漏；加强对人孔门和观察门的密封；检修后严格进行荧光实验，排除肉眼难以察觉的泄漏点…
根据统计，中国联合水泥河南运营管理区近三年投入3亿多元进行绿色制造升级、绿色矿山建设，实施超低排放改造、无组织排放治理、环保监测设备升级、矿区复绿复垦、厂区绿化美化，仅2018年前10个月完成环保投资（不含矿山治理、复绿）即达1.6亿元。
通过采用低氮燃烧、分级燃烧和SNCR脱销等技术的组合，并对喷枪位置和控制方法进行优化，中国联合水泥河南区水泥生产线全部实现氮氧化物排放浓度控制在100毫克/立方米以内。
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