导读:【科学技术部：煤炭清洁高效利用和新型节能技术专项十项研究成果助力节能降碳】 项目将建成≥600吨/日的高温散料（粒径0.1-20mm）余热回收示范装置，完成百吨级-千吨级/日的散料余热高效回收利用装备的优化设计方法，加快实现冶金、建材行业节能减排，提升我国高温固体散料余热梯级回收及品位提升技术的国际竞争力。
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项目将建成≥600吨/日的高温散料（粒径https://www.lftsjj.com/）余热回收示范装置，完成百吨级-千吨级/日的散料余热高效回收利用装备的优化设计方法，加快实现冶金、建材行业节能减排，提升我国高温固体散料余热梯级回收及品位提升技术的国际竞争力。
项目针对低品位工业余能温度低、能量密度低且分散、回收困难和利用难度大等问题，形成大温升-高效率的增量型-升温型吸收式热泵循环体系和50MW级高效吸收式热泵技术、MW级大温升高效可靠工业用压缩式热泵技术、大温升化学热泵技术、工业热泵的广谱选型方案和应用准则及冷、热、电、储、运网络化利用技术、水蒸气高温热泵技术和高密度相变储热技术，并实现技术转化，在甘肃大唐西固热电厂供暖项目、辽宁鞍钢灵山供暖改造项目、江苏扬钢特钢低温蒸汽余热回收项目和北京延庆供暖项目建立示范工程，吸收式热泵热输出https://www.lftsjj.com/，压缩式热泵制热量9MW。
“煤炭清洁高效利用和新型节能技术”重点专项总体目标是控制煤炭消费总量，实施煤炭消费减量替代，降低煤炭消费比重，全面实施节能战略，进一步解决和突破制约我国煤炭清洁高效利用和新型节能技术发展的瓶颈问题，全面提升煤炭清洁高效利用和新型节能领域的工艺、系统、装备、材料、平台的自主研发能力，取得基础理论研究的重大原创性成果，突破重大关键共性技术，并实现工业应用示范。
项目在高温固体散料余热回收方面，开发了基于颗粒掺混的散料传热强化技术，构建了实施宽粒径、宽温域、宽产率变化工业散料“分料—强化换热—分级组合高效取热”方法与工艺框架，可实现固体散料宽粒径、宽温阈和宽产率变化余热的高效回收（热回收率70%）。
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循环流化床烟气脱硫系统中包括消石灰制备系统、吸收塔、吸收剂再循环系统、除尘器和控制设备)该技术在实际应用中，利用悬浮颗粒与高速烟气的特性，使其充分接触，当其流转到吸收塔这个环节时，可在内部喷入消石灰粉，让高速烟气与其进行充分的接触、反应，再根据其实际情况喷入相对应的水，并控制烟气的反应温度在最合适的温度范围内)吸收塔内的烟气进行化学反应后，将其输送至除尘器内并收集脱硫灰)其后，将小部分的残留物经检测后排除，再将其它的烟气流转到循环的系统中，进行下一步的脱硫处理)吸收塔底部装置是将通过的烟气加速其与细小吸收剂颗粒的混合反应)同时，当该循环系统中的烟气及吸收剂颗粒均向上运动时，可利用部分烟气回流，在内部形成湍流，进而增加烟气和吸收剂颗粒的接触时间，以提高该系统中吸收剂的利用率和系统的脱硫效率) 该工艺其直接脱硫剂是消石灰，但由于消石灰成木较高，无法长时间储存，因此通常购买生石灰，厂内设置石灰消化系统制取消石灰) 该种脱硫工艺工艺流程简单，初投资低。
烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization,FGD)技术，在世界大规模的商业化冶炼锅炉在进行煤燃烧时，需采用烟气脱硫技术对SO2污染物进行控制)目前常用的工艺有石灰石一石膏湿法脱硫工艺、循环流化床半干法烟气脱硫工艺，以下将结合木工程的的特点分别进行论述) 循环流化床干法烟气脱硫技术源于20世纪80年代德国鲁奇公司，其在20世纪80年代进行开发)此后，德国鲁奇公司在80年代的开发基础上研究了回流式的循环流化床烟气脱硫技术(RCFB-FGD)目前，除了德国鲁奇公司外，德国的Thysseen公司、美国的Airpol公司、法国的Stein公司及丹麦FLS, Miljo)公司也在开发及推广回流式的循环流化床烟气脱硫技术)其中德国鲁奇能捷斯(LLAG公司CFB-FGD干法脱硫技术在全世界已有约50多套应用业绩，其中包括世界上成功运行的300M W机组配套业绩)从已投运装置的情况看，鲁奇的烟气循环流化床技术在干法脱硫工艺中属于领先水平)。
其原理是将该工艺中循环灰含有的Ca (OH)2与烟气中的SO2进行反应，再与气化的单质汞HgO进行反应并吸附。
由于循环流化床中烟气脱硫的反应器内颗粒的浓度比为上稀下浓，因此该反应器内的底部的反应激烈且湍动，而其反应颗粒表而积巨大，具有很强的吸附能力，在后期的除尘环节，已吸附汞的颗粒将被截留，进而达到了除汞的目的。
针对微合金钢连铸坯面临的裂纹、偏析、疏松等凝固缺陷频发的关键问题，研究开发结晶器角部大冷速晶界强化、多模式电磁搅拌、凝固析出夹杂物弥散化、铸坯凝固末端重压下等连铸新技术，形成高品质品种钢连铸坯生产工艺、装备、控制系统集成技术，实现微合金钢的高致密度、均质化连铸坯稳定生产。
对国外的ESP 过程进行实质性改进，重点在于提高带材的表面质量和节省中间坯补热的能耗，开发具有中国自主知识产权的无头轧制技术，生产优质薄规格热轧带钢，“以热代冷”，提供汽车用热轧（或涂镀）先进高强钢（AHSS）等高端品种，降低生产成本。
这一研究工作将形成新一代控轧控冷工艺、装备体系，应用于板、带、型、棒、线、管等各类热轧生产线，建立“资源节约型、节能减排型”的热轧钢材产品绿色制造体系，60%～80％以上的热轧钢材强度指标提高100～200 MPa 以上，或钢中主要合金元素（铬、钼、锰、铌等）用量节省 20%～30％，实现热轧钢铁材料性能的全面提升。
在热轧工序开发减量化的成分设计，发展减量化的工艺技术，稳定化、均匀化、生产绿色化的节约型高性能钢材产品，研发凝固-热轧-冷却-热处理一体化热轧组织性能控制技术，实现以“资源节约、节能减排”为特征的热轧钢材的绿色制造，再造一个绿色化的热轧钢材成分和工艺体系。
“改革开放40年来，煤炭行业从煤炭加工洗选、资源综合利用起步，到矿区土地复垦利用、充填开采、保水开采、节能减排，再到推进煤炭清洁化利用、建设循环经济产业园区、矿区生态治理，不断丰富煤炭绿色发展内涵，走出了一条矿区资源开发与环境保护相协调、经济社会发展与生态效益相统一的发展路子。
煤炭清洁高效转化利用方面，这一时期，煤炭行业在煤炭洗选加工（干法选煤）智能化建设，现代煤化工科学有序发展，传统煤化工绿色升级，低碳创新发展、矿区节能环保与综合利用、低阶煤分级分质利用等方面，全面推进煤炭清洁高效转化利用。
在“八五”、“九五”煤炭综合利用大发展基础上，“十五”、“十一五”期间，按照建立现代企业制度目标和要求，煤炭行业对初期建设的一批规模小、技术落后、经济效益差的项目进行调整、改造，对亏损严重、没有市场的项目实行关停并转，形成一批工艺技术水平高、产品上规模、经济效益好的骨干项目和企业，有的发展成为矿区经济主体，为资源枯竭矿区转产振兴闯出了新路。
这一时期，企业节能减排、环境保护基础工作得到加强，多数重点煤炭企业建立了节能、环保专职机构，煤炭节能环保、综合利用工作进入有组织发展阶段。
通过对 Jeff Dahn 研究团队、宁德时代、MAXWELL、Hibar 等在电池领域的论文、专利、产品及技术储备分析，我们发现： 第一：Jeff Dahn 团队的研究近期更多聚焦在电解液环节，从性能层面来看近年其研究突破较多在电池寿命环节； 第二：宁德时代在电池装配工艺（CTP）以及电池材料（无钴电池）上均有新的技术储备，这两项技术将有助于电池能量密度的提升； 第三：Maxwell 在超级电容及干电极领域技术积累深厚，而超级电容将有助于提升充电效率以及使用寿命，干电极将有助于提升电池能量密度； 第四：Hibar 拥有完善的电池制造工艺设备以及电芯完整生产流程，后期将有助于提升特斯拉实现电池端的生产能力。
（2）干电极技术具备量产可能性，预计为此次电池日主打技术之一，2020 年底有望推广，有望带来特斯拉电池三点重大提升：一是运用于 NCA 高镍方向，在电池性能上能量密度有望突破至 500Wh/kg（目前 21700 电池系统能量密度约 300Wh/kg）；二是大幅降本 10%~20%，干电极技术设备投资及工艺成本均优于现有的湿法涂覆技术；三是拓宽了未来的技术路径，向固态电池拓展更靠近一步，也解除了对液体敏感的电极材料的应用。
钴是稀缺金属，也是当前三元正极材料的重要组成部分，其作用主要是抑制锂电池的“镍锂混排”现象，同时可以降低材料阻抗值，提高材料电子电导率，改善倍率性能、降低电芯内阻等，从而可以提供稳定的电池结构，三元正极材料技术路径之所以朝着降低钴含量或是最终实现无钴化方向发展，主要基于以下两点原因： 第一，钴资源稀缺，成本较高；目前全球钴元素需求中锂电池占据 50%，一辆特斯拉电动车平均钴用量为 13 公斤。
Jeff Dahn 团队在多篇科研论文中提出：通过向电解液中混入不同添加剂、使用单晶正极材料、给正极石墨电镀锂、通过热化成形成稳定 SEI 膜等方式来提升动力电池循环寿命（核心衡量指标：容量保持率）。
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