导读:【技术汇】350MW超临界循环流化床机组超低排放脱硫除尘技术路线对比分析研究 循环流化床烟气脱硫系统中包括消石灰制备系统、吸收塔、吸收剂再循环系统、除尘器和控制设备)该技术在实际应用中，利用悬浮颗粒与高速烟气的特性，使其充分接触，当其流转到吸收塔这个环节时，可在内部喷入消石灰粉，让高速烟气与其进行充分的接触、反应，再根据其实际情况喷入相对应的水，并控制烟气的反应温度在最合适的温度范围内)吸收
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脱硫脱硝是分为两个部分，脱硫主要去除烟气中的硫氧化物，脱硝是去除烟气中氮氧化物，所以首先需要了解自己锅炉排放的烟气中的成分，来决定是否同时需要脱硫和脱硝两种设备，同时还需要了解当地的环保要求和排放标准，目前脱硫和脱硝工艺都有多种，只有了解了排放标准，才能选择适合的工艺，从而降低了投资成本。
目前脱硫脱硫工艺一般分湿法、半干法和干法脱硫等，都是比较成熟的脱硫工艺，企业在选择工艺时候，需要根据自己的场地面积，不同工艺对场地要求也有很大区别，常用的比较成熟的脱硝工艺一般为臭氧、SCR和SNCR等，其中SCR的脱硝效率较高，可以达到80％以上，同时占地面积也比较大，投资成本也较高，所以企业根据自身需要，在设计方案时，尽量脱硫脱硝同时设计，可以合理的布局场地，减少了投资成本，避免了后期因增加设备而导致对原有系统的更改费用。
随着工业的发展，二氧化硫和氮氧化物对大气的污染越来越严重，控制污染物排放已经成了社会发展的迫切要求，目前不少区域的环保排放标准已经要求达到超净排放，脱硫脱硝成了企业的必选烟气净化设备。
在设计脱硫脱硝方案的同时，还需要考虑到吸收剂的种类和采购问题，是否方便，生成的副产物和废水有没有得到合理回收和利用，后期的维护和检修是否方便等等因素，多选几个厂家从各种方面来进行综合的对比下，从而适合自己的脱硫脱硝设备。
.jpg "重油催化裂化装置烟气脱硝脱硫系统运行探讨")
摘要：介绍了中国石油抚顺石化公司1.70 Mt/a重油催化裂化装置烟气系统运行中出现的脱硫塔部分喷嘴损坏、升气管结垢、填料堵塞和省煤器管束外壁结盐等问题。
洗涤塔堵塞物的水中可溶物占15.1%，综合滤液实验现象，证明是硫酸铵或硫酸氢铵混合物；对滤渣进行酸溶解，损失量占总量的6.2%，表明洗涤塔堵塞物中有6.2%可溶于酸的物质。
(1)重油催化裂化装置烟气系统系列问题的发生，主要原因是CO焚烧炉的氧含量低，导致未燃尽炭组分黏性较强,并与从三级旋风分离器逃逸的超细催化剂微粒形成胶质状油泥,附着在脱硫塔喷嘴、升气管、填料层等部位。
焚烧炉膛压力1.6 kPa升至5.1 kPa，鼓风机出口进入炉膛内的风量减少，导致焚烧炉膛温度不能正常控制；余热炉总体压力升高；洗涤塔内件发生堵塞现象；烟气大量带液，与烟气中的粉尘混合后形成黑色泥状物。
循环流化床烟气脱硫系统中包括消石灰制备系统、吸收塔、吸收剂再循环系统、除尘器和控制设备)该技术在实际应用中，利用悬浮颗粒与高速烟气的特性，使其充分接触，当其流转到吸收塔这个环节时，可在内部喷入消石灰粉，让高速烟气与其进行充分的接触、反应，再根据其实际情况喷入相对应的水，并控制烟气的反应温度在最合适的温度范围内)吸收塔内的烟气进行化学反应后，将其输送至除尘器内并收集脱硫灰)其后，将小部分的残留物经检测后排除，再将其它的烟气流转到循环的系统中，进行下一步的脱硫处理)吸收塔底部装置是将通过的烟气加速其与细小吸收剂颗粒的混合反应)同时，当该循环系统中的烟气及吸收剂颗粒均向上运动时，可利用部分烟气回流，在内部形成湍流，进而增加烟气和吸收剂颗粒的接触时间，以提高该系统中吸收剂的利用率和系统的脱硫效率) 该工艺其直接脱硫剂是消石灰，但由于消石灰成木较高，无法长时间储存，因此通常购买生石灰，厂内设置石灰消化系统制取消石灰) 该种脱硫工艺工艺流程简单，初投资低。
烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization,FGD)技术，在世界大规模的商业化冶炼锅炉在进行煤燃烧时，需采用烟气脱硫技术对SO2污染物进行控制)目前常用的工艺有石灰石一石膏湿法脱硫工艺、循环流化床半干法烟气脱硫工艺，以下将结合木工程的的特点分别进行论述) 循环流化床干法烟气脱硫技术源于20世纪80年代德国鲁奇公司，其在20世纪80年代进行开发)此后，德国鲁奇公司在80年代的开发基础上研究了回流式的循环流化床烟气脱硫技术(RCFB-FGD)目前，除了德国鲁奇公司外，德国的Thysseen公司、美国的Airpol公司、法国的Stein公司及丹麦FLS, Miljo)公司也在开发及推广回流式的循环流化床烟气脱硫技术)其中德国鲁奇能捷斯(LLAG公司CFB-FGD干法脱硫技术在全世界已有约50多套应用业绩，其中包括世界上成功运行的300M W机组配套业绩)从已投运装置的情况看，鲁奇的烟气循环流化床技术在干法脱硫工艺中属于领先水平)。
其原理是将该工艺中循环灰含有的Ca (OH)2与烟气中的SO2进行反应，再与气化的单质汞HgO进行反应并吸附。
由于循环流化床中烟气脱硫的反应器内颗粒的浓度比为上稀下浓，因此该反应器内的底部的反应激烈且湍动，而其反应颗粒表而积巨大，具有很强的吸附能力，在后期的除尘环节，已吸附汞的颗粒将被截留，进而达到了除汞的目的。
浙江湖州槐坎南方水泥有限公司(以下简称槐坎南方)日产7500吨熟料生产线深度脱硝示范减排工程近日运行成功，排放浓度较水泥行业排放标准特别限值下降68.7%，成为浙江省首条氮氧化物排放稳定控制在100毫克/立方米以下的水泥熟料生产线。
通过优化升级和深度脱硝改造，槐坎南方水泥深度脱硝示范减排工程目前氮氧化物排放量稳定在95毫克/立方米，二氧化硫排放量稳定在35毫克/立方米，颗粒物排放量稳定在1毫克/立方米，氨逃逸量稳定在0.08ppm，同时可减少标准煤耗50万吨，进一步减少颗粒物500吨/年、氮氧化物1700吨/年、二氧化硫360吨/年，减少重型柴油运输1000辆车次。
槐坎南方水泥深度脱硝示范减排工程采用精准SNCR，配置了更多阀组及喷枪，多点位自动监测烟气成分、自动调节喷氨量，从而大幅提高脱硝效率，把SNCR技术发挥到极致，对氮氧化物和氨逃逸进行双目标控制，最大限度实现经济和环保的双赢，并且运行稳定可靠。
据介绍，槐坎南方水泥深度脱硝示范减排工程最大亮点是采用“精准SNCR+干法脱硫+布袋除尘+湿法脱硫烟气”处理工艺。
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